Hệ thống làm sạch CIP tại chỗ được sử dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp thực phẩm và đồ uống, chẳng hạn như dây chuyền sản xuất sữa, nước trái cây và bia, đảm bảo vệ sinh thiết bị và đường ống thông qua các quy trình tự động và tránh ô nhiễm vi sinh vật. Các bước hoạt động của nó chủ yếu bao gồm năm giai đoạn cốt lõi sau, với các thông số cụ thể (như nhiệt độ, thời gian và nồng độ dung dịch) có thể được điều chỉnh theo loại thiết bị và tính chất của bụi bẩn:
1, rửa trước: sử dụng nhiệt độ bình thường hoặc trên 60 ℃ nước nóng rửa thiết bị và đường ống trong 3-5 phút, loại bỏ cặn sữa, các hạt rắn và các chất bẩn lỏng khác còn sót lại trên bề mặt; Nước rửa thường được xả trực tiếp và không được tái chế.
2, rửa kiềm: bơm dung dịch kiềm 1% -2% (như natri hydroxit), rửa tuần hoàn ở nhiệt độ 60 ℃ -80 ℃ trong 10-20 phút, phân hủy protein, chất béo và các chất bẩn hữu cơ khác; Bước này thường phục hồi chất lỏng làm sạch thông qua hệ thống tự động để giảm chi phí.
3, tẩy (bước tùy chọn) Đối với bụi bẩn vô cơ (như quy mô), sử dụng dung dịch axit (như axit nitric hoặc axit photphoric) để rửa tuần hoàn trong 5-10 phút; Bước này được tích hợp trong một số hệ thống để tăng cường hiệu quả làm sạch, đặc biệt là ở các khu vực nước cứng.
4, rửa trung gian: rửa bằng nước sạch dưới 60 ℃ trong 5-10 phút, loại bỏ hoàn toàn dư lượng kiềm hoặc axit, đảm bảo không có hóa chất còn lại; Nước rửa có thể được tái chế vào bể chuyên dụng để tái sử dụng trước khi rửa tiếp theo.
5, rửa sạch và khử trùng cuối cùng: rửa sạch với nước nóng trên 95 ℃ trong 10-20 phút, khử trùng khử trùng nhiệt độ cao để chuẩn bị cho sản xuất tiếp theo; Bước này cũng đảm bảo bề mặt thiết bị vô trùng.
Toàn bộ quá trình quản lý thời gian làm sạch, nhiệt độ và độ pH thông qua hệ thống điều khiển tự động để đạt được hiệu quả làm sạch đáng tin cậy.