Nguyên tắc quá trình của trung bình dòng keo Mill

Về chúng tôi

Wenzhou Xiaojie Machinery Co., Ltd

Thông tin E-mail
1863437@qq.com
Điện thoại
13777759681
Địa chỉ
Số 4, Ngõ 1, Zhangjiaqiao, Khu công nghiệp Shacheng Hajia, Ôn Châu, Chiết Giang

Ngày:2025-04-27Đọc:2

Nguyên tắc quá trình của máy nghiền keo loại đường ống cỡ trung bình dựa trên tác dụng cắt, mài và phân tán tốc độ cao, kết hợp với các tính năng thiết kế của xử lý liên tục đường ống, cụ thể có thể được chia thành bốn phần cốt lõi sau:

I. Thành phần cấu trúc cốt lõi

1, Hệ thống rotor cố định

Nó bao gồm một đĩa mài động (rotor) quay ở tốc độ cao và một đĩa cố định tĩnh, tạo ra một khoảng cách mài có thể điều chỉnh (thường là ở cấp micron) giữa chúng. Đĩa mài động được điều khiển bằng động cơ, tốc độ quay có thể lên tới hàng ngàn vòng/phút, tạo thành khu vực cắt cao với đĩa mài cố định.

2, Thiết kế đường ống

Với cấu trúc đường ống kín, vật liệu đi trực tiếp vào khoang nghiền thông qua kết nối mặt bích để đạt được xử lý trực tuyến liên tục, tránh tiếp xúc với vật liệu và ô nhiễm thứ cấp.

‌3, Cơ chế điều chỉnh giải phóng mặt bằng‌

Điều chỉnh khoảng cách rotor bằng tay quay hoặc hệ thống tự động để kiểm soát kích thước hạt cuối cùng của vật liệu (thường điều chỉnh trong phạm vi 0,1-5μm).

II. Cơ chế hoạt động năng động

‌1, trường hợp lực tổng hợp do cắt dẫn đầu‌

Vật liệu chịu nhiều tác động trong khoảng cách rotor cố định:

‌ Lực cắt: Cắt dòng chảy lớp do gradient tốc độ giữa các đĩa động (chênh lệch tốc độ lên đến 20-40m/s);

Lực tác động: va chạm tốc độ cao của các hạt vật liệu và cấu trúc răng;

‌Rối loạn nhiễu loạn‌Phá vỡ va chạm ngẫu nhiên do xoáy tần số cao.

‌2, đặc điểm xử lý đa giai đoạn‌

Một số mô hình sử dụng cấu trúc mài ba giai đoạn (chẳng hạn như kết hợp 2G/4M/6F), được tinh chỉnh theo từng giai đoạn thông qua ba giai đoạn thô, trung bình và mịn, kích thước hạt phân phối hẹp (D90≤2μm) có thể thu được bằng cách xử lý duy nhất.

III. Quy trình công nghệ liên tục

1, Giai đoạn cho ăn

Vật liệu được bơm vào khoang đệm bằng đường ống, lưu lượng ổn định ở 0,5-20m³/h (thông số điển hình của thiết bị cỡ trung bình) thông qua hệ thống điều khiển tần số biến tần.

‌2, Giai đoạn mài nhũ tương‌

Vật liệu trải qua 20.000-40.000 chu kỳ cắt trong thời gian lưu giữ 0,1-0,3 giây để đạt được sự phân tán ở cấp độ nano.

3, Kiểm soát xả

Vật liệu được xử lý được sản xuất bằng đường ống với áp suất 0,7MPa, có thể truy cập trực tiếp vào thiết bị xử lý hạ lưu để đạt được sản xuất liên tục hoàn toàn khép kín.

IV. Đặc điểm phù hợp với quy trình

1, Khả năng tương thích vật liệu

Các bộ phận tiếp xúc được làm bằng thép không gỉ đặc biệt SS316L hoặc HX2010, chịu được môi trường ăn mòn của pH1-14.

2, Điều khiển thông minh

Được trang bị điều chỉnh tốc độ biến tần (điều chỉnh vô cấp 0-100Hz), cảm biến nhiệt độ và hệ thống phản hồi áp suất để đạt được tối ưu hóa thời gian thực cho các thông số quá trình.

3, Xác minh sạch

Đáp ứng tiêu chuẩn CIP/SIP, hỗ trợ làm sạch axit và kiềm và khử trùng bằng hơi nước 135 ℃, đáp ứng các yêu cầu vệ sinh cấp dược phẩm, thực phẩm.

Quá trình này đạt được sự siêu mịn của vật liệu thông qua hiệu ứng hóa học của lực cơ học, tiết kiệm năng lượng 30-50% so với thiết bị loại hàng loạt và hiệu quả xử lý tăng 3-5 lần, đặc biệt thích hợp cho sản xuất nhũ tương, đình chỉ liên tục quy mô.

Bài viết cuối cùng:Nguyên tắc và lợi ích của Split Glue Mill

Bài viết tiếp theo:Giới thiệu về nguyên tắc làm việc và tính năng của máy mài dọc